신발 제작의 10가지 주요 공정

1. 원자재 및 부자재의 창고관리

 

원자재 및 보조재의 일일 입출고는 자재 및 재고 계정에 기록되어야 하며, 마이크로컴퓨터를 사용하여 관리되어야 합니다.

 

입출고 자재는 전담 인력이 관리하여 오류를 방지해야 합니다. 3. 공급 시 품질 검사원이 상주하여 품질이 올바른지, 색상이 올바른지 검사해야 합니다.

 

2. 워크숍 관리의 절단

 

---자재 요청은 전담자가 처리해야 하며, 팀 리더가 직원에게 일괄적으로 배정해야 합니다.

---가죽을 절단할 때는 유압 스윙암 절단기나 유압 플랫 절단기를 사용하는 것이 좋습니다. 왜냐하면 단일 레이어로만 절단할 수 있기 때문입니다.

---나일론 원단, 테프론 원단, 캔버스, 얇은 PVC 가죽 등을 절단할 때는 소재가 부드럽고 한 번에 여러 겹을 절단할 수 있으므로 유압식 플랫 절단기나 유압식 갠트리 절단기를 사용해야 합니다.

---중간 바닥판을 절단할 때는 재료가 단단하고 한 번에 여러 층을 절단할 수 있으므로 유압식 평면 절단기나 유압식 갠트리 절단기를 사용해야 합니다.

---특히 컬러 가죽 및 원단과 같은 모든 절단 부분은 재봉 부서에 도착했을 때 중복 작업을 피하기 위해 동시에 품질 검사, 색상 일치, 페어링 및 수량 계산을 거쳐야 합니다.

---절단 감독자는 직원들에게 기계 및 절단 다이의 일일 유지관리를 지도해야 합니다.

---경영진은 직원들이 절단 도구를 사용할 때 지침서에 있는 칼 번호를 따르고 있는지 확인하기 위해 항상 직원들을 검사해야 하며, 직원들에게 자체 검사 방법을 교육해야 합니다.

---직원들에게 사용에 적합한 재료를 이해하도록 교육하고, 불필요한 재료 낭비를 줄이기 위해 절단 칼날의 배열에 주의하도록 하십시오.

 

3. 할당 센터 관리

---배치센터는 절단된 부품을 주문상황에 맞춰 정리하여 배치하고 가공을 기다립니다.

---인쇄, 필링, 라이닝, 핫 스탬핑 등 사전 절단된 부분은 모두 블렌딩 센터에서 처리합니다.

---가공된 자재는 중앙창고 자재준비팀으로 전달되고, 이후 중앙창고 자재준비팀은 이를 재봉작업장으로 보내 가공을 진행합니다.

---중창, 깔창 등의 절단된 부분은 특별한 봉제가공이 필요 없을 경우, 필요한 가공을 완료한 후 반제품 창고로 보내시면 됩니다.

---믹싱센터에서는 모든 부품이 완성되면 신발 윗부분의 모든 부품의 품질 및 통계자료를 적절히 정리하여 봉제작업장에 넘길 준비를 해야 한다.

4. 바늘 재봉 워크숍 관리

---봉제 작업장에서 갑피를 재봉하고 제작하는 공정 흐름과 직원 구성은 신발 갑피의 디자인에 따라 다릅니다. 일반적으로 재봉 조립 라인에서 8시간마다 1500켤레를 생산할 수 있다면 약 70-80대의 재봉틀과 10-15명의 수동 작업자, 총 80-95명이 필요합니다.

---재봉 시 봉제선의 모서리 간격, 바늘 간격이 잘 조절되어 있는지, 요구되는 규격에 적합한지 등에 주의하여야 합니다.

---재봉 시 신발 윗부분 구성품의 각 표시점의 정확성에 주의해야 합니다. 재봉 중에 올바른 표시를 따르지 않으면 완성 후 신발 윗부분이 고르지 않아 클램핑에 어려움을 겪고 완성된 신발의 품질에 영향을 미칩니다.

---재봉 작업장에는 작은 가위 및 기타 도구가 구비되어야 하며, 신발 공장에서는 직접 구매해야 합니다. ----준비된 신발 윗부분은 품질 관리 부서에서 검사를 거친 후 각 주문에 필요한 신발 사이즈에 맞게 적절히 분류한 후 반제품 창고로 보내지고, 그 후 클립 성형 작업장으로 보내집니다.

---품질과 생산에 영향을 줄 수 있는 높은 고장률을 피하기 위해 정기적으로 기계를 유지 관리하도록 운영자에게 교육합니다.

5. 단독 작업장 관리

---바닥 생산 성형: 완제품의 미적 외관을 보장하기 위해 정밀성에 주의해야 합니다. 금형 비용이 많이 들고 패턴 디자인은 제거 시간을 늘리고 비용을 줄이기 위한 추세에 부합해야 합니다. 사출 재료(PVC, TPR, PU 또는 EVA)는 물리적 특성에 주의를 기울이고 더 많은 테스트를 수행하여 완제품의 품질을 보장해야 합니다.

---고무 조합 밑창 생산: 천연 고무의 품질에 주의하고 안정성을 위해 노력하십시오. 각종 첨가제와 화학 원료의 조합 비율은 밑창의 물리적 특성에 영향을 미치며, 그 비율과 특성은 기후와 가공 시간에 따라 달라지므로 언제든지 참고로 기록해야 합니다. 밑창 패턴 디자인의 변경은 시장 동향에 부합해야 합니다. 고무 밑창은 직사광선을 피하고 어두운 곳에 보관해야 하며 흑백 PVC 봉지에 포장해야 합니다. 그렇지 않으면 노화되어 완제품의 품질에 영향을 미칩니다. 또한 장기간 보관한 고무 밑창은 먼저 사용해야 합니다. 고무 밑창은 접착을 용이하게 하기 위해 접착 전에 표면 처리 또는 거칠게 처리해야 합니다.

6. 반제품 창고 관리

---반제품 창고는 신발 생산 공정에서 표면 및 하부 공정 흐름을 위한 환승 스테이션입니다.

--- 반제품 창고 관리자는 생산 순서표에 따라 재봉 작업장을 적시에 촉구하고, 상부 클램핑 성형 작업장의 자재 출고를 통제해야 합니다.

---반제품 창고관리 인력은 상·하부 성형 작업장에 자재를 분배하기 전에 공정흐름표에 따라 품질관리 및 수량통계에 특별한 주의를 기울여야 합니다.

---각 주문은 상단, 중창, 밑창, 깔창, 내부 상자, 외부 상자, 종이 라벨 등 다양한 재료로 준비된 후에야 상단 성형 작업장에 재료를 분배할 수 있습니다.

---일일 생산 회전율은 마지막 주문 헤드 수량을 기준으로 결정되어야 하며, 성형 작업장은 표에 따라 생산량을 받아야 합니다.

---전체 공장 일정을 예약합니다.

---매일 생산동태표를 작성하세요(인원수, 자재수, 입고량, 재고량, 각 생산라인의 생산동태를 포함)

7. 클램핑 및 성형 작업장 관리

---상부 클램핑 과정은 전면 상부, 중간 상부, 후면 상부의 세 부분으로 구성됩니다.

---신발 아치의 착용방법 및 길이는 자체세그먼트 사용기준에 적합하여야 합니다.(색상으로 길이를 구분할 수 있습니다.)

---앞쪽 어퍼를 클램핑할 때는 특히 어퍼 부분이 기울어지지 않도록 마지막 부분과 정렬하고, 동시에 먼저 발꿈치의 기준 높이를 고정하는 데 특별히 주의해야 합니다.

---중간 윗부분을 조일 때 양쪽 허리 윗부분이 실제로 조여졌는지 주의하며, 조임은 적당하고 균일해야 합니다.

---뒷부분을 클램핑할 때, 힐 높이가 표준을 충족하는지 주의해야 합니다. 각 신발의 힐 높이가 마지막 힐 표준을 충족하는 표시가 있으면 완성된 신발은 좌우 발 사이에 높이가 일치하지 않습니다. 마지막이 완성되면, 마지막을 쉽게 제거하고 신발을 신을 때 발이 다치는 것을 방지하기 위해 미드솔 못을 제거해야 합니다.

---상부 클램핑 공정을 위해 품질 검사관을 임명하여 상부 클램핑 불량을 수동으로 조정하고 해결해야 합니다.

8. 바닥을 형성하기 위한 문지르기와 붙이기

{{0}}표시판의 정확도에 주의하여 공기압이 약 0.6MPa가 되도록 하세요.

---거친 연마는 표시된 호에 따라 가죽 표면의 페인트를 제거하는 작업입니다.

---큰 바닥의 접합 표면은 약품 용액으로 처리해야 합니다.

---난방 온도는 약 100도 ± 5도여야 합니다.

---밑창을 부착하기 전에 신발 윗부분과 밑창에 도포된 접착제의 정확성과 균일성에 주의해야 하며, 신발 윗부분과 밑창을 오염시키지 않아야 합니다.

---신발 윗부분이 신발 밑창에 맞을 때 직원은 밑창이 기울어지지 않도록 주의해야 합니다. 모서리가 있는 신발의 경우 에어백이나 3차원 블록 프레스를 사용하여 밑창을 누르는 것이 좋습니다.

---솔을 압착할 때 작업자는 프레스의 정확성에 주의해야 하며 압착 시간(5-8S)과 압력(20-40KN)을 조절해야 합니다.

---창을 누른 후, 유황 첨가 신발: 신발을 수거하여 유황 성형을 위해 유황 첨가 탱크에 넣어야 합니다. 저온 접착 신발: 신발을 냉동고에 넣어 냉동 및 성형해야 합니다. 9. 신발의 변형을 방지하기 위해 밑창을 누른 후 신발의 마지막이 완전히 식고 마지막에 형성되기 전에 신발의 마지막을 제거하지 않는 것이 가장 좋습니다.

9. 패키지

---신발의 마지막 부분을 제거한 후에는 신발의 내부와 외부를 모두 사전 세척해야 합니다.

---분무 마감이 필요한 경우, 분무제를 적절히 혼합해야 하며, 분무가 균일해야 하며 주요 지점을 강조할 수 있어야 합니다.

---깔창을 넣고 단단히 접착해주세요.

---마지막으로 신발끈을 깨끗이 정리하여 발가락 채우기 종이에 넣어 둡니다.

---최종 품질 검사

---신발 상자나 비닐 봉지에 넣어주세요

---포장

10. 신발 생산라인에 필요한 기타 장비

 

재료를 절단하고 자르는데 사용되는 칼 모양은 신발 모양에 맞게 설계되었으며 표준화된 판지에 따라 제조되었습니다.

 

성형 라스트는 플라스틱 라스트와 알루미늄 라스트로 나눌 수 있습니다. 일반적으로 콜드 접착제 신발의 생산은 라스트 모양이 바뀌기 때문에 더 경제적입니다. 스포츠화나 대량의 캐주얼화의 경우 알루미늄 라스트가 선호됩니다.

 

클램핑 그룹의 품질 검사 인력과 샘플 룸 인력은 버드비크 플라이어를 사용하며, 각 성형 생산 라인마다 8-10개를 준비해야 합니다.

 

펀칭 몰드는 신발 구멍을 뚫는 데 사용되고, 골판지는 신발 윗부분 디자인 기준에 따라 구멍을 만드는 데 사용됩니다. 윗부분을 클램핑할 때 아치는 뒤꿈치 너비를 고정하는 데 사용되며, 신발 모양 디자인에 따라 신발 크기에 따라 세분화됩니다.

 

강철 와이어 휠은 거칠게 만드는 데 사용되고, 나일론 브러시는 분리하는 데 사용되며, 수동 거칠게 만드는 기계, 오염 제거 스프레이 건, 마커 펜과 같은 기타 장비가 사용됩니다.

 

수동 거칠기 기계, 오염 제거 스프레이 건, 마킹 펜 및 기타 잡다한 장비.