사출 성형 신발: 전체 생산 공정

사출 성형은 대규모로 신발을 제조하는 가장 효율적이고 일관된 방법 중 하나입니다. 캐주얼한 나막신부터 산업용 작업화까지 이 프로세스는 반복 가능한 품질, 강력한 소재 결합 및 비용 효율적인-생산을 제공합니다. 사출-신발이 어떻게 만들어지는지 이해하면 구매자가 더 현명한 소싱 결정을 내리고 공급업체 역량을 평가하는 데 도움이 됩니다.

다음은 주요 매개변수, 장비 및 품질 관리 체크포인트를 포함하여 사출 성형 신발 공정에 대한 포괄적인 안내입니다.

디지털 금형 설계는 정밀 제조의 첫 번째 단계입니다.

1. 설계 및 금형 제작

모든 사출-성형 신발은 디지털 디자인으로 시작됩니다. 엔지니어들은 3D CAD 소프트웨어를 사용하여 마지막 모양, 윗부분 패턴, 밑창 형상을 포함한 신발을 모델링합니다. 이 디지털 파일에서 강철 또는 알루미늄 주형이 정확한 사양에 맞게 CNC{4}} 가공됩니다.

금형은 전체 공정의 기초입니다. 이는 신발의 최종 모양, 밑창 두께, 트레드 패턴 및 금형 절반이 만나는 분할선을 정의합니다. 다중-색상 또는 다중{3}}밀도 설계의 경우 다중 주입 게이트가 있는 보다 복잡한 금형이 필요합니다. 단일 금형 세트는 최소한의 유지 관리로 수만 쌍을 생산할 수 있습니다.

품질 체크포인트:금형 치수는 생산이 시작되기 전에 설계 사양과 비교하여 검증됩니다. 여기서 편차가 발생하면 생산되는 모든 신발에 반복됩니다.

회전식 사출기를 사용하면 연속적인 대량 생산이-가능합니다.

2. 상부 준비 및 지속

가죽, 합성 극세사, 메쉬 또는 니트 원단으로 만든 갑피 - -는 마지막으로 발-모양으로 당겨집니다. 이는 신발에 3차원-형태를 부여합니다. 일부 스타일의 경우 주입된 재료와 결합하기 위한 더 나은 표면을 만들기 위해 상단 바닥을 거칠게 처리합니다("황삭" 또는 "스커핑"이라고 하는 프로세스).

그런 다음 지속된 갑피를 사출 금형에 넣습니다. 몰드는 그 주위를 닫고 상부와 몰드 벽 사이에 정확한 모양의 구멍을 남깁니다. - 이 구멍은 밑창 또는 전체 하부 신발 본체가 됩니다.

품질 체크포인트:윗부분은 중앙에 위치해야 하며 마지막 부분에 올바르게 정렬되어야 합니다. 잘못 정렬되면 밑창 두께가 고르지 않게 되고, 신발이 뒤틀리거나 접착력이 약해집니다.

올바른 지속성은 신발의 최종 모양과 대칭을 보장합니다.

3. 사출 성형: 핵심 공정

용융된 원료 - 일반적으로 EVA, TPR, PVC 또는 PU -가 고압 하에서 금형 캐비티에 주입됩니다. 소재는 갑피의 거친 표면 주위로 흘러들어가 굳어지면서 직접적인 기계적, 화학적 결합을 형성합니다. 별도의 접착층이 필요하지 않습니다.

주요 매개변수:

• 원료:EVA(경량, 쿠션), TPR(유연함, 경제적), PVC(내화학성-강성), PU(내구성, 내마모성-). 제제에는 충전제, 착색제 및 성능 첨가제가 포함될 수 있습니다.
• 온도:배럴 온도는 재료에 따라 다릅니다. - EVA는 일반적으로 160~200도입니다. PU 주입 재료 온도는 약 55~60도입니다. 금형 온도는 일반적으로 냉각 속도를 제어하기 위해 상온에서 60도 사이로 유지됩니다.
• 압력:사출 압력 범위는 수십 MPa에서 수백 MPa입니다. 재료가 캐비티를 채우고 수축을 보상할 수 있도록 유지 압력이 몇 초 동안 유지됩니다.
• 타이밍:냉각 시간은 밑창 두께와 재질 유형에 따라 수십 초에서 몇 분까지 다양합니다.

사용된 장비:회전식 사출기, 왕복 스크류 사출기, 자동화용 로봇팔, 공정 안정성 유지를 위한 금형 온도 조절기.

품질 체크포인트:온도, 압력 및 사이클 시간이 지속적으로 모니터링됩니다. 편차는 재료 과열로 인한 결함 - 기포, 저압으로 인한 불완전 충전, 불균일한 냉각으로 인한 뒤틀림을 유발합니다.정확한 주입 매개변수는 매 사이클마다 완벽한 결합을 보장합니다.

4. 탈형 및 마무리

재료가 냉각되고 응고되면 금형이 열리고 슈가 손이나 로봇 추출 팔로 제거됩니다-. 이 단계에서 신발에는 금형 반쪽이 만나는 "플래시"라고 불리는 과잉 재료의 얇은 능선인 눈에 보이는 분할선 -이 있습니다.

작업자 또는 자동 트리밍 스테이션은 칼날, 가위 또는 회전 도구를 사용하여 플래시를 제거합니다. 그런 다음 신발의 표면을 청소하고 검사합니다. 필요한 하드웨어 - 버클, 작은 구멍 또는 장식 요소 -가 이 단계에서 부착됩니다.

품질 체크포인트:플래시 제거는 깨끗해야 합니다. - 잔여 물질이 없어야 하며 신발 표면에 상처가 없어야 합니다. 육안 검사를 통해 기포, 색상 불일치 또는 불완전 충전과 같은 표면 결함을 찾아냅니다.

자동화된 탈형으로 일관성이 향상되고 수동 처리가 줄어듭니다.

플래시 트리밍에는 신발 손상을 방지하기 위해 정밀성이 필요합니다.

5. 품질 관리 및 포장

완성된 신발은 다단계-품질 관리 시스템을 거칩니다.

• 첫 번째-기사 검사:각 생산 실행의 첫 번째 신발은 모든 사양 - 치수, 무게, 결합 무결성 및 외관을 기준으로 검사됩니다.
• 프로세스 순찰 중-:QC 직원은 실행 중에 정기적으로 신발을 검사하여 새로운 결함이 있는지 확인합니다.
• 최종 전체 검사:모든 신발은 박리, 밑창 결합 강도, 표면 결함 및 치수 정확성을 검사합니다.

검사를 통과한 신발은 세탁, 페어링, 끈 묶기(해당되는 경우)를 거쳐 태그나 인증 라벨이 붙은 개별 상자에 넣습니다. 상자는 배송을 위해 마스터 상자에 포장됩니다.

품질 체크포인트:최종 치수 점검을 통해 주문 사양과 비교하여 길이, 너비 및 밑창 두께를 확인합니다. 색상 일치는 배치 일관성을 보장하기 위해 표준화된 조명에서 수행됩니다.

모든 쌍은 공장을 떠나기 전에 검사됩니다.

깨끗한 포장은 제품을 보호하고 브랜드 품질을 반영합니다.